將用於鏡頭、直徑約 20 毫米的光學玻璃夾起，再用稱為「達斯帕」的專用紙仔細研磨。擦去研磨劑殘留和微小塵埃，並傳遞到下一個工序，這項看似不起眼的作業，卻是不可或缺的過程之一。雖然員工的臉龐被帽子和口罩遮蓋，看不清細微表情，但他們銳利的眼神，彷彿不放過任何一絲污垢，以及那毫不浪費、一絲不苟的丁寧手法，都令人賞心悅目。
相機交換鏡頭及數位相機製造商「Sigma」（總部位於川崎市）在福島縣磐梯町設有「會津工廠」。公司創立於 1961 年，該工廠於 1973 年完工。自此，從光學玻璃的研磨、產品的組裝，到模具的製造，所有工序皆在此工廠一貫生產。
據稱工廠每天可加工 4 萬片光學玻璃。品質保證部長石井正俊（51 歲）表示：「雖然我們不斷推進機械化，但最後的微調仍仰賴職人。」例如，以機械無法控制的千分之一毫米為單位的細微「削切」，就必須依靠熟練的眼力和雙手。匠人技藝所創造的可靠品質，確立了「Made in Aizu」的獨特身份。
據 Sigma 執行長山木和人（58 歲）所述，公司進駐磐梯町是「偶然」。據說，當時從東京都世田谷區的小型町工廠起步的創始人、也是他的父親道廣先生（已故），經由一位會津出身的員工介紹而結緣。在此之前，公司主要從事代工生產其他公司產品的零件組裝，但擁有自己的工廠後，便能以自由的發想，從加工開始著手，為挑戰新事物奠定了基礎。這也是「Made in Aizu」的第一步。
工廠約有 1800 名員工，絕大多數是當地出身。山木社長表示：「透過系統性地累積各種經驗，大約 5 年後，他們就能大致掌握要領，成為獨當一面的人才。」
會津工廠建立至今已超過 50 年。「光學玻璃的研磨技術，是受到使用水的溫度、水溶液的性質、研磨設備的轉速等多種因素複雜交織影響而形成的，因此需要花費年月累積的專業知識才能有所成就。」他認為，正是憑藉經驗累積的「現場的強大」，才能製造出高品質的產品。
將構成單一鏡頭的 200 至 300 個零件進行精密加工和調整的技術，被稱為「研磨技術」，這是汽車產業和精密儀器等日本企業擅長的領域。山木社長認為，其中會津人民那種專注於一件事的固執和勤勉，也非常適合精密製造。
此外，公司內部設計部門與負責產品化的試驗部門之間沒有上下級關係，能夠平等地交流意見，這使得「能夠進行更具進攻性的設計」，他對此感到自豪。
2025 年 2 月，在橫濱市舉辦了全球最大規模的最新銳數位相機等展示會「CP+ 2025」。Sigma 在此發表了最新的全片幅無反光鏡相機「Sigma BF」。機身由鋁合金實心材料一體削切而成，沒有接縫，僅設有最少限度的按鈕。其簡潔而新穎的設計，成為了當時的熱門話題。該產品也榮獲了當年日本設計協會主辦的優良設計金獎及經濟產業大臣獎。
山木社長闡述了開發的初衷：「回歸到『拍照』的原點。」為了將想法化為現實，現場不斷進行毫不妥協的實驗。在耐久性測試中，導入的最新工作機械曾數次發生故障。這讓山木社長也捏了一把冷汗，但這是以品質為重於成本的結果。
「就像葡萄酒有波爾多或勃艮第，威士忌有肯塔基一樣，在追求功能價值的同時，透過深耕會津這個地方特色，來提升品牌價值。」他表示，預計數年後會在會津工廠建造新棟。數位相機（可換鏡頭式、小型）的全球市場，是日本製造商的獨佔領域。「這是被譽為日本製造業最後防線的領域。在這個產業中，我們希望能將在會津的製造推向極致。」JAPAN、AIZU——。讓其名聲響徹世界的挑戰仍在繼續。【柿沼秀行】
